[에너지경제신문 이승주 기자] 지난해 국내 조선업계는 기술 ‘초격차’를 보이며 고부가·친환경 선박 시장 점유율 1위를 달성했다. 한 척당 수 천억원에 달하는 대형 선박의 건조 기간은 약 3년을 훌쩍 넘긴다. 국내에서 가장 큰 도크(선박을 건조하는 시설)를 보유한 대우조선해양의 선박 건조 과정을 소개한다.먼저 선박과 해양플랜트의 원자재가 되는 강재들이 ‘강재적치장’에 하역·적치된다. 이곳에 적치된 후판(두께가 6mm 이상의 철판)과 각종 강재들은 블라스팅 과정을 거쳐 녹과 먼지를 제거한 뒤, 절단 공장으로 옮겨진다.절단 공장(Cutting Plant)은 전처리 도장 과정을 거친 강재를 설계에 따라 절단하는 곳이다. 마킹 머신과 자동화 플라즈마 절단 기계, 가스 절단 기계 등이 갖춘 절단 공장은 마킹(절단한 강재에 호선 및 사용 정보를 기재하는 것)과 절단, 성형 등의 가공 작업을 한다.절단된 작은 사이즈의 강재들은 ‘조립 공장(Assembly Plant)’로 옮겨져 용접 및 조립된다. 조립공장은 각각 소조립·중조립·대조립 과정을 거쳐 하나의 선박 블록을 만들어 낸다.선박 블록은 프레스 머신과 열처리 기술을 통해 10m가 넘는 크기의 블록들을 2mm 오차 이내로 곡(曲)가공된다. 곡가공 된 블록들은 선박의 머리부분과 꼬리부분 부분에 적용된다.이후 ‘선박의 혈관’ 역할을 하는 파이프나 전선 등 의장품을 만들어진 블록에 탑재하는 선행 의장(Pre-outfittin) 작업을 실시한다.선행 의장까지 거친 블록은 보통 150~200t 규모로 이를 100여 개 이어 붙이면 한 척의 선박이 완성된다. 하지만 최근에는 생산시간과 비용을 단축을 위해 여러 개의 블록을 하나의 초대형 블록으로 결합해 이를 선박으로 건조한다.초대형 블록은 도크 안으로 옮겨져 선박 모형을 완성하는 ‘탑재 공정’을 거친다. 최대 6000t 무게의 ‘기가블록’의 경우 4∼5개만 이어 붙이면 한 척의 대형 선박이 완성된다. 이때 앞서 설치한 의장들이 서로 들어맞을 수 있도록 해상크레인 두 개를 합체하거나 자항선을 이용하는 신공법을 사용한다.lsj@ekn.kr대우조선해양 강재적치장 전경. 사진=대우조선해양조립 과정을 거쳐 만들어진 선박 블록. 사진=대우조선해양해상크레인이 선박의 머리부분 블록을 내려 놓는 ‘탑재 공정’을 수행하고 있다. 사진=대우조선해양
