‘로봇 조선소’로 산재·ESG·인력난 파고 넘는다

▲한화오션 옥포 조선소에서 용접 작업을 하고 있는 근로자(좌)와 한화로보틱스와 공동 개발한 로봇이 용접하는 모습. 사진=한화오션 제공

국내 조선업계가 로봇 도입을 서두르고 있다. 생산성 제고를 위한 기술 혁신을 넘어 강화되는 안전 규제와 ESG 경영에 대한 사회적 요구와 고질적인 인력난이라는 복합 위기 상황 속에서 생존을 위한 필연적인 선택에 따른 움직임이다.

HD현대중공업·한화오션·삼성중공업 등 국내 조선 빅3는 이제 로봇 없이는 미래 경쟁력을 담보할 수 없다는 공감대 아래 스마트 조선소 구축에 사활을 걸고 있다.

27일 업계에 따르면 국내 조선 3사는 로봇 기술을 활용한 생산 공정 자동화에 속도를 내고 있는 것으로 파악됐다. 이는 강화되는 중대재해처벌법(이하 중대재해법)과 산업안전보건법(이하 산안법)에 대응하고, ESG 경영 강화와 만성적인 인력 부족 문제를 해결하기 위한 핵심 전략이다.

조선 3사는 공통된 목표를 향해 각기 다른 강점을 내세우며 기술 경쟁을 벌이고 있다.

HD현대는 2030년까지 생산성 30% 향상과 건조 기간 30% 단축을 목표로 하는 '미래형 조선소(FOS)' 프로젝트를 추진 중이다. 특히 미국 AI 로봇 전문 기업 페르소나 AI 등과 손잡고 2027년 상용화를 목표로 정밀 용접이 가능한 '휴머노이드 로봇' 개발에 착수하며 기술 혁신을 선도하고 있다. 이는 고위험 작업을 사람에게서 분리하려는 강력한 의지를 보여준다.

한화오션은 2030년까지 3000억 원을 투자해 조선소 자동화율을 현재 10%대에서 70%까지 끌어올리겠다는 가장 공격적인 목표를 세웠다. 이미 선박 배관 용접 협동 로봇 등을 현장에 적용해 작업 준비 시간을 60%가량 단축하는 성과를 냈고 밀폐 구역과 같은 위험 공간에 80대 이상의 로봇을 투입하며 속도를 내고 있다.

삼성중공업은 '스마트SHI' 전략 아래 특화된 공정 자동화에 집중한다. 자체 개발한 액화 천연 가스(LNG) 화물창 레이저 용접 로봇으로 작업 효율을 30% 개선했고 작업자에게 3D 디지털 도면이 담긴 태블릿 PC를 제공해 인적 오류를 줄이고 생산성을 높이는 등 인간과 로봇의 협업 효율을 극대화하고 있다.

◇ CEO 겨눈 '산재 규제 칼날'도 조선소 로봇 도입 요인 작용

▲삼성전자 자회사 레인보우로보틱스가 개발한 4족 로봇·이동형 양팔 로봇·협동 로봇. 사진=삼성중공업 제공

조선소 현장에서 로봇 도입을 가속화하는 가장 직접적인 동력은 나날이 강화되는 산안법과 중대재해법이다. 특히 중대재해법은 사망 사고 발생 시 안전 조치 미비를 이유로 사업주나 최고 경영자(CEO)에게 직접적인 형사 책임을 묻는다. 실제로 한 조선소에서는 근로자 추락사에 대해 CEO에게 징역형이, 법인에는 수십억 원의 벌금이 선고되는 등 사법적 책임이 현실화되면서 경영진의 위기감은 최고조에 달했다.

이러한 상황에서 위험하고 힘든 용접 작업을 사람 대신 로봇에 맡기는 것은 가장 확실한 '예방 투자'로 여겨진다. 로봇은 유해 가스나 강렬한 빛에 노출될 위험이 없고, 프로그래밍된 대로 정밀하게 작업을 수행해 인적 오류를 원천적으로 차단할 수 있다. 이는 복잡한 안전 규정을 준수하고 CEO의 법적 리스크를 관리하는 가장 효과적인 수단으로 부상하고 있다.

규제가 '채찍'이라면, ESG(환경·사회·지배구조) 경영은 '당근'이자 시대적 요구다. HD현대중공업·한화오션·삼성중공업은 최근 발간한 지속가능경영보고서에서 '안전'을 경영의 제1원칙 또는 최우선 가치로 천명했다.

3사는 모두 이사회 내에 ESG 위원회를 설치해 안전과 같은 중대 사안을 최고 지배구조 기구의 직접적인 감독 하에 뒀다. 삼성중공업은 모든 임원의 성과 평가에 ESG 관련 지표를 반영하기로 하는 등 안전 경영을 제도적으로 뒷받침하고 있다. 결국 로봇 도입을 통한 안전한 작업 환경 구축은 투자자와 고객, 사회 전체에 기업의 사회적 책임을 다하고 있음을 증명하는 가장 가시적인 성과물이 되는 셈이다.

◇ 사람 떠나는 조선소, 로봇으로 채운다

▲건조 중인 선박 위에서 실시한 '협동 로봇 및 최신 자동 용접 기법 시연회'에서 덱(Deck) 블록 용접을 작업 중인 협동 로봇. 사진=HD현대미포 제공

법과 사회적 압박이 없었더라도 조선업의 자동화는 피할 수 없는 수순이었을 것이라는 분석도 존재한다. 생산 현장의 인력 구조가 붕괴 직전에 이르렀기 때문이다. 생산직 근로자의 평균 연령은 50대에 육박하고, 일부 현장에서는 50대 용접공이 '막내'로 불릴 정도로 고령화가 심각하다. 청년층은 대표적인 3D 업종인 조선소를 기피하고 있어 신규 인력 유입은 거의 끊긴 상태다.

업계는 연간 1만2000명 이상의 인력 부족을 메우기 위해 외국인 근로자에 대한 의존도를 높이고 있지만 언어 장벽으로 인한 안전 문제와 비전문 인력 투입에 따른 품질 저하 등 새로운 문제에 직면하고 있다. 결국 숙련공의 '핸디 크래프트'를 대체하고 24시간 안정적으로 고품질 생산을 이어갈 유일한 대안은 로봇 뿐이라는 결론에 이르게 된다.

이러한 복합적인 이유로 조선 3사의 '로봇화 경쟁'은 더욱 치열해질 전망이다. 현재는 용접 공정을 중심으로 로봇이 도입되고 있지만 앞으로는 도장·연마·물류·검사 등 위험하고 반복적인 다른 분야로 빠르게 확장될 것으로 예상된다. 조선업의 미래는 이제 누가 더 빠르고 효과적으로 '스마트 조선소'를 구축하느냐에 달리게 될 것으로 보여 귀추가 주목된다.

박규빈 기자 kevinpark@ekn.kr