[에경 초대석] 승수언 인슐레이션코리아 사장 “자재 산업, 엔지니어링 결합해야 경쟁력 생겨”

▲승수언 인슐레이션코리아 사장이 11일 서울 서초구 방배동 사옥에서 자사의 열관리·내화 자재와 엔지니어링 수행에 관해 설명하고 있다. 사진=정승현 기자

“속도가 빠른 인공지능(AI) 전환과 달리, 물리적인 특성을 구현하는 자재 산업은 사업화하기까지 많은 시간이 걸립니다. 소재와 자재 자체만 공급하는 데서 나아가 설계와 시공, 품질 보증(개런티)에 이르는 엔지니어링까지 고객에게 제공해야 자재 산업에서 경쟁력을 확보할 수 있습니다."

승수언 인슐레이션코리아 사장은 11일 서울 서초구 방배동 사옥에서 에너지경제신문과 인터뷰하며 자재 산업에 관한 시각을 묻는 기자에게 이 같이 설명했다.

인슐레이션코리아는 특수 내화·내열·보냉·안전 분야에서 쌓아온 기술력·엔지니어링 경험을 토대로 플랜트 열효율·설비 최적화·산업 안전 통합 솔루션을 제공하는 기업을 표방하고 있다. 내열·내화 엔지니어링에서 출발해 가열로·열관리 솔루션, 화재·폭발·열폭주 방지 솔루션까지 범위를 확장했다.

캐나다에서 기계공학을 전공한 승 사장은 미국 발전 분야 기업에서 엔지니어로 있다가 1989년 일본의 세계적인 내화 자재 기업 이소라이트의 한국지사장을 맡았다. 이를 계기로 승 사장은 우연히 내열·내화 자재 산업에 뛰어들게 됐다. 이후 2008년 자재 공급 뿐만 아니라 중화학 산업에 필요한 열관리·화재 안전 솔루션을 제공하는 엔지니어링 기업 인슐레이션코리아를 설립했다.

승 사장은 “과거에는 수요 기업들이 내화·내열 자재를 구매한 뒤 시공을 다른 데다 맡기다 보니 실제 플랜트에서 내화·내열 성능에 문제가 생기면 수요 기업 입장에서는 정확한 원인을 파악하거나 책임 소재를 가리기가 어려웠다"며 “(자재 공급부터 엔지니어링까지 제공하는) 우리 회사가 문제 해결에 대한 책임까지 지니게 되면서 (수요 기업 입장에서) 편리하게 느꼈다"고 말했다.

LG화학·롯데케미칼·GS칼텍스·HD현대오일뱅크 등 국내 주요 석유화학·정유 기업들의 공장에 인슐레이션코리아의 솔루션이 적용돼왔다. 테크닙 에너지(Technip Energies), 러머스 테크놀로지(Lummus Technology), KBR, 하티(Heurty) 등 글로벌 기업들이 주관하는 프로젝트에도 참여해왔다. 서울 신천동 롯데월드타워의 유리 천장 곳곳과 당인동 서울복합화력발전소에도 건식 내화피복 보드 '타이카라이트'를 공급하기도 했다.

앞으로 '열을 막는 산업'을 넘어 '열을 관리하는 산업'을 준비하고, 에너지 효율과 설비 수명, 산업안전까지 함께 관리하는 '고부가가치 엔지니어링 산업'에서 미래 성장의 답을 찾겠다는 것이 승 사장의 생각이다.

다음은 승 사장과의 일문일답.

- 2008년 인슐레이션코리아 설립 계기와 당시 특수자재 시장에서 발견한 가능성은?

▲회사를 설립하기 전 19년 동안, 이소라이트(Isolite)의 한국지사장으로 일했다. 3박 4일 동안 이소라이트의 일본 공장을 방문했을 때 인연을 맺었던 한 임직원이 1989년 처음 지사장 자리를 제안했다. 이곳의 특수 세라믹이 철강사나 유리공장에서 쓰일 수 있을 것이라는 가능성을 봤다. 지사장으로 오며 황무지를 개척하는 느낌으로 일을 시작했다.

국내 정유·석유화학 플랜트 현장을 수없이 다녔다. 한국의 중화학 산업은 세계적인 수준으로 빠르게 성장하고 있었지만, 가열로나 고온 반응로 내부에 사용되는 핵심 내화물과 단열재는 해외 의존도가 높았고 단순 자재 공급에 머무르는 경우가 많았다.

고객사의 엔지니어들이 공정 온도와 조건에 가장 적합한 자재 뿐만 아니라 설계와 시공까지 함께 책임져줄 수 없냐고 물었지만, 당시 나는 외국계 자재회사의 지사장이라 자재를 국내 현장에 맞게 직접 설계하고 시공하고 사후관리까지 책임지는 데는 한계가 있었다.

자재와 시공이 분리돼 발생하는 산업 현장의 어려움과 고성능 특수자재의 높은 해외 의존도를 보며 (엔지니어링 수행이 가능한 법인 형태의) 인슐레이션코리아를 직접 설립했다.

-1989년 자재 시장에 처음 뛰어든 뒤 기업들의 어떤 불편함을 목격하고 해결해보자고 결심했는지?

▲내화재와 단열재는 자재 자체의 성능도 중요하지만, 열팽창이나 열충격, 화학적 침식 등 자재의 특성을 제대로 이해하고 설계와 시공에 반영해야 제 성능을 낼 수 있다. 그런데 당시 자재업체는 자재를 공급하고 시공업체는 도면에 따라 공사를 하는 식으로 업무가 나뉘어 있었다. 자재 선정이나 시공에 문제가 발생하면 생산을 중단한 뒤 긴급 정비를 해야 했다. 그 부담은 고객사의 엔지니어와 현장 근로자들이 감당해야 했다.

고성능 특수자재의 높은 해외 의존도도 문제였다. 당시 특수 내화재와 고온 단열재 분야는 일본과 유럽, 미국 등 해외 기업들이 시장을 주도하고 있었다. 빠르게 성장하는 국내 산업에서 고객이 긴급하게 자재를 필요로 하는데 공급 일정 때문에 설비 정비가 늦어지는 모습을 볼 때마다 나 역시 답답했다. 그래서 자재를 가장 잘 아는 전문가가 설계와 시공까지 책임지고, 국내 산업현장의 사정을 누구보다 잘 이해하는 기술 파트너가 되겠다는 문제의식을 가졌다.

▲2025년 10월 충남 서산시 대산읍에 위치한 인슐레이션코리아 서부지사에서 승수언 인슐레이션코리아 사장(오른쪽에서 세번째)을 비롯한 임직원들이 합동 안전점검 과정에서 사진을 촬영하고 있다. 사진=인슐레이션코리아

-인슐레이션코리아만의 경쟁력은?

▲한마디로 '현장을 깊이 이해하는 기술력'과 자재부터 설계·시공·검사·유지관리까지 연결하는 '원-스톱 서비스 역량'이다. 나는 직원들에게 “좋은 자재를 파는 회사와 고객의 문제를 해결하는 회사는 다르다"고 말한다. 인슐레이션코리아가 시장에서 신뢰를 얻을 수 있었던 이유로 전문 엔지니어링 역량과 원스톱 통합 서비스, 오랜 현장 경험과 신뢰 등 세 가지를 꼽는다.

-시장에서 인정받은 자재 중 가장 기억에 남는 것이 있다면?

▲친환경 건식 내화피복 보드인 타이카라이트, 화재와 폭발로부터 인명과 핵심 설비를 보호하는 방호패널 '듀라스틸(Durasteel)'은 산업현장에서 오랫동안 사용해 온 방식의 불편과 한계를 새 자재와 공법으로 해결했다는 공통점이 있다.

화재 시 철골 구조물은 일정 시간 동안 구조적 안정성을 유지하도록 내화피복을 해야 한다. 근데 '뿜칠'이라 불리는 기존의 습식 내화피복 공법은 현장에서 여러 공정을 거쳐야 하고 비산먼지와 오염물질을 발생시킨다. 온·습도 등의 영향도 받고, 건조시간이 별도로 필요해 다른 공정과의 간섭이나 전체 공사기간 관리도 중요한 문제다. 그래서 내화성능을 충분히 확보하면서 현장 시공을 더 깨끗하고 빠르게, 품질을 더 일정하게 만들 수 없을지 질문을 던졌다.

그 질문에 대한 답이 규산칼슘 기반의 건식 내화보드 시스템이었다. 공장에서 일정한 품질로 생산한 규산칼슘 보드를 현장에서 건식으로 조립·시공해 품질 편차를 줄인다. 별도의 건조 시간이 거의 필요하지 않아 다른 공정과 병행하기에도 유리하다. 물론 철골기둥과 철골보의 다양한 구조에 대해 1~3시간까지 내화인정을 확보하고 있다.

아울러 영국 기업과 세운 합작 법인을 통해 공급하는 듀라스틸은 두께 200~450mm의 기존 철근콘크리트 방호벽을 대체할 수 있다. 8.5mm의 섬유강화 시멘트와 0.5mm의 철판을 시멘트 층 양쪽에 결합한 고성능 복합패널과 이를 지지하는 구조체로 구성된다. 전체 방호벽 두께가 100~150mm로 설치 공간을 크게 줄일 수 있고, 설치와 유지보수 측면에서도 유리하다. 최대 2bar의 폭발하중을 견디고 최대 4시간의 내화성능을 갖췄으며, 로이드 선급 등의 인증도 확보했다.

▲서울 마포구 당인동에 위치한 서울화력발전소에 인슐레이션코리아의 건식 내화피복 보드 '타이카라이트'가 시공된 모습. 사진=인슐레이션코리아

-가열로가 초고온과 고응력에도 견디도록 특수 합금 공급과 상태 정밀 진단을 하는 래디언트 코일 사업도 엔지니어링 사업 경쟁력까지 키운 결과인지?

▲석유화학 고온 설비의 내화 라이닝 설계와 시공을 하며 설비 문제를 해결하다보니 가열로의 성능과 수명을 결정하는 핵심 영역까지 관리할 수 있지 않을까 생각했다. 가열로 전체를 제대로 이해하려면 내화 라이닝 뿐 아니라 실제 공정이 이뤄지는 코일과 튜브까지 이해해야 한다고 판단했다. 국내 고객들이 해외 전문기업에 대한 의존도가 높고 납기가 길어 어려움을 겪는 경우도 있었다.

그래서 글로벌 주조 전문기업인 얀타이 마노아(Yantai Manoir)와 협력관계를 구축하고 특수합금 래디언트 코일과 튜브를 국내 고객에게 공급할 수 있는 기반을 마련했고, 현재 국내 주요 석유화학·정유시장으로 사업을 확대하고 있다.

하지만 가열로 내부의 코일은 장기간 고온에 노출되면서 침탄, 팽창과 변형, 구부러짐 등 다양한 형태의 열화가 발생한다. 그래서 코일·튜브 공급에 그치지 않고 코일 상태와 수명, 정비·교체 시기 판단이 고객에게 더 중요하다. 이에 스마트 진단 로봇에 기반한 3D 비파괴 정밀진단 기술을 결합했다. 열화 상태를 진단하고 수명을 예측해 최적의 정비와 교체 시점을 제안하는 것이다.

-첨단 산업 분야에서 인슐레이션코리아가 주목하는 자재 수요는?

▲인슐레이션코리아의 뿌리는 여전히 중화학 플랜트의 열관리지만, '극한의 온도 환경에서 열을 얼마나 정밀하게 다스릴 것인가'라는 질문은 산업의 경계를 넘어 새로운 첨단 분야로 계속 확장되고 있다. 이에 전기차와 에너지저장장치(ESS) 배터리의 열폭주 차단, 수소에너지 분야 열관리, 방산·우주항공과 미래 모빌리티의 극한환경 열관리 분야를 주목하고 있다.

인슐레이션코리아가 공급하는 실썸(Siltherm) 미세다공성 자재는 나노(nano)급 실리카를 기반으로 얇은 두께에서도 높은 단열 성능을 구현할 수 있다. 배터리 셀 간 열전이를 억제하고 열폭주 확산을 제어하는 분야에 활용할 수 있다.

수소산업에는 액화수소를 저장하고 운송하기 위한 섭씨 영하 253도(℃)의 초저온 영역과 수백 도의 고온에서 운전되는 고체산화물연료전지(SOFC)와 고체산화물전해조(SOEC) 같은 에너지 시스템이 존재해 열관리 기업의 입장에서 매우 흥미롭다.

최근에는 삼성E&A의 SOEC와 에이치엔파워(HnPower)의 SOFC 시스템 개발 프로젝트에 참여해 특수 단열과 케이싱(casing) 설계 등을 수행했고, 액화수소 저장과 운송 분야에서는 보관 용기를 감싸는 특수소재 '라이달'을 미국 기업과 제휴해 공급 중이다.

방산과 우주항공 분야 역시 경량화와 함께 초고온·초저온, 화재·폭발 등 극한환경에서의 열관리와 방호 기술이 중요해 가능성을 보고 있다.

▲듀라스틸이 공장 변압기 주변에 설치된 모습. 사진=인슐레이션코리아

-열관리 산업의 미래를 어떻게 보고 있는지?

▲이 업계에 몸담은 36년 동안 가장 크게 달라진 점은, 열관리가 더 이상 단순한 '부수적인 설비 공사'가 아니라 기업의 경쟁력을 좌우하는 전략적 의사결정의 영역으로 들어왔다는 것이다. 에너지 비용과 탄소중립, 노후 설비의 수명 연장, 그리고 강화되는 산업안전 기준까지 기업 경영의 중요한 과제들이 모두 열관리와 연결돼 있다.

열손실은 곧 에너지와 비용의 손실이고 불필요한 탄소 배출을 초래한다. 설비의 열화 상태를 제대로 파악하지 못하면 갑작스러운 가동 중단이나 안전사고로 이어질 수 있다. 배터리 열폭주나 산업시설의 화재·폭발처럼 과거와는 다른 형태의 위험도 새롭게 등장하고 있다. 그래서 앞으로 열관리 산업이 △고성능·친환경 자재를 통한 에너지 효율 향상 △데이터 기반의 설비 진단과 예지보전 △열관리와 산업안전의 결합 등 크게 세 가지 방향으로 발전할 것이라고 생각한다.

결국 앞으로의 열관리 산업은 단순히 '열을 막는 산업'에서 '열을 관리하는 산업'으로, 그리고 더 나아가 에너지 효율과 설비 수명, 산업안전까지 함께 관리하는 고부가가치 엔지니어링 산업으로 발전할 것이라고 생각한다.

-2013년 'IK 드림재단'을 설립해 국내외 학생들을 대상으로 장학 제도를 운영해온 계기가 있는지?

▲캐나다에서 대학교를 다닐 때 밤 11시부터 다음 날 오전 7시까지 도너츠를 판매하는 커피숍에서 아르바이트를 했다. 주간보다 급여를 더 받을 수 있었기 때문에 일부러 그 시간대에 일을 했다. 낮 시간에 잠을 자기 위해 집을 은박지로 감싸기도 했다. 그 시기를 지나며 나중에 성공하게 되면 공부하는데 경제적 형편이 어려운 사람을 위해 도움을 주면 좋겠다고 생각했고, 그럴 것이란 확신도 들었다.

사회 공헌 방향을 고민할 때 사람에게 투자하는 것이 가장 오래 남는다고 생각하고, 국내외 학생들을 대상으로 장학사업을 시작했다. 국내 학교에 재학하는 외국인 유학생도 선발한다. 올해까지 총 24회에 걸쳐 총 461명의 국내외 학생들에게 장학금을 전달했다. 앞으로 매년 1000명의 학생에게 장학금을 지원할 수 있는 규모로 키우고자 한다.